Druckguss ist unsere wichtigste Kerntechnologie in Deutschland. Bauteile, in diesem Verfahren hergestellt, sind weit verbreitet und aus unserem täglichen Leben nicht mehr wegzudenken. So finden sie beispielsweise in vielen Pkws Anwendung, unterstützen uns bei der Arbeit am Schreibtisch oder geben uns Sicherheit in Form von Sprinklern an vielen Decken von Einkaufsmalls. Nun gibt es aber Situationen, in denen sind die klassischen Herstellungsverfahren in ihren Möglichkeiten sehr eingeschränkt.
Gerade, wenn es um innenliegende Hohlräume oder hinterschnittene Bereiche geht, stellt sich häufig die Frage der möglichen Umsetzung. Zudem ist gerade im Fahrzeugbau der stetige Wunsch nach Gewichtsersparnis vorhanden, doch irgendwann ist die Konstruktion so ausgereizt und optimiert, dass auch beim wirtschaftlichen Druckgießen keine signifikanten Einsparungen mehr möglich sind.
Diese Problemstellung lässt sich sehr effektiv mit der additiven Fertigung lösen. Die Herstellung in einem der etablierten 3D-Druckverfahren, wie z. B. SLM oder FDM, bietet hier Ansatzpunkte, an denen im konventionellen Gießen Grenzen gesetzt sind. Durch das generative Design von Schichten ist es möglich, optimal gestaltete Bauteile herzustellen, die geometrisch alle Freiheitsgrade beinhalten. Außerdem kann die Innenstruktur hohle Bereiche enthalten, ohne dabei an Festigkeit einzubüßen. Durch die Ausführung einer Netz- oder Rippenstruktur kann das Gesamtgewicht damit um bis zu 60 % gesenkt werden.

Die stetige Suche nach verbesserten Technologien und effizienteren Herstellungsverfahren hat die additive Fertigung, auch als 3D-Druck bekannt, als wegweisende Lösung für die Weiterführungsoptimierung von Bauteilen etabliert. Im Vergleich zum traditionellen Gießen eröffnet die additive Fertigung, insbesondere Verfahren wie das selektive Laserschmelzen (SLM) oder das Fused Deposition Modeling (FDM), völlig neue Möglichkeiten, die mit herkömmlichen Produktionsverfahren oft unerreichbar wären.
Das Herzstück des 3D-Drucks ist das generative Design, das es ermöglicht, Bauteile Schicht für Schicht aufzubauen. Diese additive Herstellungsmethode eröffnet ein breites Spektrum an gestalterischen Freiheiten und ermöglicht die Herstellung von Bauteilen mit komplexen Geometrien, die in der konventionellen Gießtechnik ihre Grenzen finden würden. Die Möglichkeit, optimale Formen und Strukturen zu entwerfen, eröffnet ein völlig neues Potenzial für die Leichtbauweise. Hohle Innenstrukturen können realisiert werden, ohne die Festigkeit des Bauteils zu beeinträchtigen, was zu einer beeindruckenden Gewichtsreduktion von bis zu 60 % führen kann. Dies ist besonders relevant in Branchen wie der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie und dem Maschinenbau, wo Gewichtseinsparungen entscheidend für die Leistung und Effizienz von Produkten sind.
Ein weiterer entscheidender Vorteil der additiven Fertigung liegt in der nicht-linearen Kopplung von Komplexität und Mehraufwand. Während herkömmliche Herstellungsverfahren oft zeitaufwendige und kostspielige Bearbeitungs- oder Formprozesse erfordern, wird beim 3D-Druck nur dort Material aufgetragen, wo es benötigt wird. Dadurch entsteht weniger Materialabfall, was nicht nur die Kosten reduziert, sondern auch umweltfreundlicher ist. Zudem ermöglicht die digitale Natur des 3D-Drucks eine erhebliche Beschleunigung des Entwicklungsprozesses. Ideen und Konzepte können schnell im virtuellen 3D-Modell getestet und optimiert werden, bevor der physische Prototyp erstellt wird. Dadurch können Produkte schneller auf den Markt gebracht und Kundenanforderungen präziser erfüllt werden.
Besonders hervorzuheben ist die Fähigkeit des 3D-Drucks, einzigartige und komplexe Strukturen zu realisieren, die auf herkömmlichem Wege nicht herstellbar wären. Diese bahnbrechende Technologie ermöglicht die Umsetzung von innovativen Designkonzepten und die Produktion von individualisierten Produkten. Besonders Branchen wie die Medizintechnik profitieren davon, da maßgeschneiderte Implantate und Prothesen entworfen und hergestellt werden können, die perfekt auf die Bedürfnisse des Patienten zugeschnitten sind.
‍
Insgesamt bietet das 3D-Druckverfahren eine zukunftsweisende Lösung für die Weiterführungsoptimierung von Bauteilen. Die Kombination aus komplexen Geometrien, Gewichtsreduktion, schneller Realisierung von Prototypen und einzigartigen Strukturen machen diese Technologie zu einem wichtigen Werkzeug für innovative Unternehmen, die ihre Produktentwicklung und Herstellungsprozesse auf ein neues Niveau bringen möchten. Als Pioniere in der Nutzung des 3D-Metalldrucks haben wir bereits erfolgreich bewiesen, dass diese Technologie die Grenzen herkömmlicher Fertigungsverfahren sprengt und unseren Kunden bahnbrechende Möglichkeiten eröffnet.

Die zwei größten Vorteile sind:- schnelle Realisierung von Prototypen und Ideen
- Produktion von einzigartigen und komplexen Strukturen, die herkömmlich nicht herstellbar sind